锅炉怎么除垢
进行化学清洗.简单有效.锅炉化学清洗规则
2.1 清洗前的准备
2.1.1锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质,并对锅炉内外部进行仔细检查,以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷,应采取有效措施预先处理。
2.1.2清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样口进行分析。水垢类别的鉴别方式见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力≥2.5MPa的锅炉需作垢样定量分析。
2.1.3 清洗前必须根据锅炉的实际情况,由专业技术人员制订清洗方案,并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容:
(1) 锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等;
(2) 锅炉是否存在缺陷;
(3) 锅炉结垢或锈蚀的状况,包括水垢的分布、厚度(或沉积物量)、水垢分析结果和设备状况;
(4) 清洗范围、清洗工艺;
(5) 根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件;
(6) 化学清洗系统图;
(7) 清洗所需采取的节流、隔离、保护措施;
(8) 清洗过程中,应监测和记录的项目;
(9) 清洗废液的排放处理;
(10) 清洗后的清扫或残垢清理,清洗质量验收条件等。锅炉化学清洗时应严格执行洗涤方案,如有特殊情况需改变方案,应经原批准方案的技术负责人签字同意。
2.1.4 清洗前应以化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验,并按技术安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和度剂、安全用品及其它洗涤所需物品的准备。
2.2 清洗系统的设计
2.2.1 化学洗涤系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。
2.2.2 锅炉采用循环清洗时,其系统设计应符合下列要求:
(1) 清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度,可保证清洗液畅通,并能顺利地排出沉渣;
(2) 清洗泵应耐腐蚀,泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程,并保证清洗泵边疆可靠运行;
(3) 清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网,滤网孔径应小于5mm,且应有足够的通流截面;
(4) 清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液的流量,且各回路的流速应均匀;
(5) 锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。排气管应引至安全地点,且应有足够的流的流通面积;
(6) 应标明监视管、采样点和挂片位置;
(7) 清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有钢部件的阀门、讲师仪表等应在酸洗耳恭听前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。过热器内应充满加有联氨N2H4100~300mg/L或乙醛肟100~300mg/L,pH值为9.5~10.0(用氨水调pH值)的除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都庆严密隔离;
(8) 必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置;
(9) 应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。一股应将锅炉分为炉前系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。
2.3清洗介质的要求
2.3.1 清洗介质的先择,应根据垢的成分,锅炉设备的结构、材质,清洗效果,缓蚀效果,药剂的毒性和环保的要求等因素进行综合考虑。一般应通过试验选用。
2.3.2 一般情况下不得利用回收的酸洗废液清洗锅炉。特殊情况下回收利用的酸液中铁离子总量不得超过250mg/L。
2.3.3 清洗时必须根据清洗介质、温度、锅炉材质等因素选择合适的缓蚀剂。缓蚀剂的缓蚀效率应达到98×10-2以上,并且不发生氢脆、点蚀及其它局部腐蚀,同时应尽量选择气味小、无毒害作用、性能稳定、水溶性及均匀性好的缓蚀剂。
2.3.3.1 如清洗中需添加清洗助剂的,应预先对加助剂后的缓蚀剂进行缓蚀效率测定,以防有些助剂对缓蚀性能产生影响。测定方法见附录2《缓蚀剂缓蚀效率和酸洗剂腐蚀速率的测定方法》。
2.3.3.2 清洗单位应期对库存的缓蚀剂进行缓蚀效率复测,不得以锅炉清洗时腐蚀试片的测定来代替。
2.3.4 酸洗剂
对不同的水垢 和金属材料,应选用合适的酸洗剂和助溶剂,一般选择如下:
(1) 对碳酸盐水垢,一般采用盐酸清洗。
(2) 对硅酸盐水垢,可在盐酸中添加氢氟酸或氟化物清洗。
(3) 对硫酸盐水垢或硫酸盐与硅酸盐混合水垢,应预先碱煮转型,然后再用盐酸或盐酸添加氟化物清洗。
(4) 对氧化铁垢,可在盐酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。
(5) 对于电站锅炉,当氧化伯垢中含铜量较高(CμO>5×10-2)时,应采取防止金属表面产生镀铜的措施,一般可选用盐酸加氟化物及硫脲等清洗助剂。
(6) 奥氏体钢的清洗,不可选用盐酸作清洗剂。对于含铬材料的锅炉部件的清洗,一般可选用氢氟酸、EDTA、柠檬酸或甲酸、乙酸等有机混合酸作清洗剂。
2.3.5 清洗剂用量:
锅炉清洗时,所需的盐酸(硝酸)、EDTA、柠檬酸、缓蚀剂的用量计算方法见附录3《清洗药品用量的计算方法》。
2.4 清洗腐蚀的控制
2.4.1 清洗时必须加入合适的缓蚀剂,其浓度和适用性应根据产品说明和试验结果确定。酸洗时一般应先加缓蚀剂,并在系统中循环均匀后再加酸液。缓蚀剂需和酸同时加入的,应配制均匀后才可进入锅炉内。
2.4.2 酸洗时须防止因Fe3+浓度过高而引起的电化学腐蚀。当酸法液中Fe3+浓度≥100mg/L时,应在酸洗液中加入还原剂(一般应加氯化亚锡)进行还原,其添加量的计算可参考附录4《酸洗中还原剂加入量的计算方法》。
2.4.3 酸洗液浓度的控制:
酸洗液的浓度不得过高,最高浓度一般控制为:
HCl、HNO3、EDTA;10×10-2;HF:3×10-2。
不得向锅炉内直接注入浓酸。
2.4.4 酸洗流速的控制:
酸洗时,锅炉炉管内酸液流速应维持在0.2~0.5m/s,但有得大于1m/s。
2.4.5 酸液温度的控制:
(1) 无机酸的清洗温度宜控制在55℃以下,最高不得超过65℃;
(2) 有机酸的清洗温度控制为;柠檬酸90~98℃;EDTA 110~145℃。
酸洗过程中(除EDTA清洗外)严禁采用炉膛点为方式加热酸液,以防爆炸和产生局部过热。酸液的加热方法见附录5《酸液加热方法》,加热时应注意整个清洗系统的温度平衡,避免局部温度过高而产生腐蚀。
2.4.6 酸洗时间的控制:
从酸液达到预定浓度起到开始排酸时的酸洗时间,一般应不超过12小时,对较厚和难容水垢,在严格监督下可适当处长酸洗时间,处长酸洗时间,处长酸洗时间的长短,可以腐蚀量测定的方法确定。
2.4.7 腐蚀批示片的测定:
2.4.7.1 酸洗开始时,必须在清洗系统中挂放腐蚀批示片(一般应在清洗箱或循环管路及锅内分别挂放)。腐蚀批示片的材质应与锅炉被清洗部分的材质相同,其制作与腐蚀测定方法见附录6《腐蚀批示试片的制作与腐蚀测定方法》。
2.4.7.2金属腐蚀速度的计算方法如下:
式中:△m ----- 酸洗前与酸洗耳恭听后腐蚀试片的质量之差,g(均用万分之一分析天平称重);
S ----- 腐蚀试片的总表面积,M2;
T ----- 酸洗时间,小时。其计算方法为:
(1) 循环清洗,从清洗系统进、出口酸度趋于一致超到开始排酸止的时间。
(2) 开式清洗,从清洗系统开始加酸起到停止加酸止的时间。
2.4.7 锅炉化学清洗后应尽快投入运行,若不能很快投入运行,钝化后应采取保养措施,以防腐蚀。
第三章 工业锅炉化学清洗工艺及验收要求
3.1 工业锅炉是指以向工业生产或生活用途提供蒸汽、热水的锅炉,一般指额定工作压力≤2.5MPa锅炉。
3.2 化学清洗条件的确定
工业锅炉化学清洗包括碱洗和酸洗两种类型。当锅炉产生水垢或锈蚀时应及时清理,但采用酸洗方法的,应符合下列条件之一,且每台锅炉酸洗间隔时间不宜少于二年。
(1) 锅炉受热面被水垢覆盖80×10-2以上,且平均水垢厚度达到或超过下列数值:
对于无过热器的锅炉:1mm;
对于有过热器的锅炉:0.5mm;
对于热水锅炉:1mm
(3) 锅炉受热面有严重的锈蚀。
3.3 清洗系统
工业锅炉公采用碱洗的一般不需要徨系统。采用酸洗形式时,应采用循环清洗或循环和静态浸泡相结合的方法。
3.4 化学清洗工艺
3.4.1 运行锅炉化学清洗工艺包括碱煮转型、水冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗及印化等各阶段,其中碱煮转型和漂洗可视具体情况免做。
3.4.2 化学清洗前,应清除锅内堆积的没渣和污物。如有堵塞的管道应尽量预先加以疏通。
3.4.3 对以硫酸盐为主的水垢,应进行碱煮转型,要求如下:
(1) 根据水垢厚度和成分,将溶解成溶液的碳酸钠和磷酸三钠混合液加入锅炉内,并使锅水中药剂浓度均匀地达到:
Na2CO3:(0.3~0.6)×10-2;
Na3PO4·12H2O:(0.5~1.0)×10-2(相当于P03-4浓度125~500mg/L)。
(2) 锅炉应缓慢升压,一般在5小时内使锅炉压力升至额定工作压力的二分之一,并维持36~48小时。结垢严重的还应当延长碱煮转型时间。
(3) 煮炉时间,应定期取样分析,当锅水碱度低于45mmol/L,P03-4浓度小于1000mg/L时,应适当补加碳酸钠和磷酸三钠。
(4) 碱煮转型结束后,应放尽碱液,并用水冲洗至出口水pH值小9。
3.4.5 酸洗控制要求如下:
3.4.5.1 酸洗液的浓度:HCl或HNO3(4~8)×10-2,用盐酸清洗,添加氟化物助剂:HF1×102;或NaF(0.5~0.8)×102。酸洗后阶段6~10小时。
3.4.5.2 在酸洗后阶段,应根据下列各点判断酸洗终点,及时停止酸洗:
(1) 酸液浓度趋于稳定:相隔30分钟,两次分析结果酸液浓度的绝对差值小于0.2×10-2;
(2) 铁离子浓度基本趋于平衡.
3.4.6 酸洗结束后,宜用清水迅速将锅内的酸洗废液顶出。如冲洗水量不足,也可采用边上水(排酸速度应不大于上水速度),边在冲洗的后期加适量碱液中和的方法进行退酸中和水冲洗。水顶酸或退酸中的水冲洗至排出液的pH≥4.5为止.
3.4.7 酸洗后必须进行中和、钝化,以防金属腐蚀。一般可采用下述方法钝化:水冲洗后,在系统循环下,加入Na3PO·12H2O,使其浓度达到(1~2)×10-2,同时加入氢氧化钠调整pH值,pH值应控制在11~12,一般可采用小于工作压力带压钝化。当锅内钝化液浓度均匀后,关闭循环系统,然后锅炉战火,缓慢将锅炉升压至额定工作压力的二分之一左右,保压钝化时间应维持16小时以上。
对于额定工作压力≥1.6MPa,且额定蒸发量≥10t/h 的锅炉,酸洗后应按电站锅炉的要求进行漂洗、钝化。
3.5 残垢清理:
中和后必须打开所有的检查孔,用人工清理锅内松动的残垢和沉渣,以防水垢脱落后造成堵管。
3.6 清洗过程中的化学监测:
3.6.1 碱煮过程:每4个小时(接近终点时每1小时)测定碱洗液中的pH值、总碱度和P03-4浓度。
3.6.2 酸洗过程:开始时每30分钟(酸洗中间阶段可每1小时)测定酸洗液中的酸浓度、Fe3+和Fe2+浓度,接近终点时,应缩短分析时间。
3.6.3 中和退酸水冲洗过程:后阶段每15分钟测定出口水的pH值。
3.6.4 钝化过程:每3~4小时测定钝化液中的pH值和P03-4浓度。上述项目的测定方法见附录7《清洗过程化学监测分析方法》
3.7 清洗质量验收要求
3.7.1 除垢率:
(1) 清洗以碳酸盐为主的水垢,除垢面积应达到原水垢覆盖面积的80×10-2以上。
(2) 清洗硅酸盐或硫酸盐水垢,除垢面积应达到原水垢覆盖面积的60×10-2以上。
(3) 如除垢率低于上述规定,或虽达到规定要求但锅炉主要受热面上仍覆盖有难以清理的水垢时,应在维持锅水碱度达到水质标准上限值的条件下,将锅炉运行1个月左右再停炉,用人工清理脱落的垢渣和残垢。
3.7.2 锅炉清洗表面应形成良好的钝化保护膜,金属表面不出现二次浮锈,无点蚀。
3.7.3 用腐蚀指示片测量的金属腐蚀速度的平均值应小于6g/(m2·h),且腐蚀总量不大于72g/m2。
3.7.4 锅内所有的水冷壁管和对流管等都应畅流无阻。如清洗前已堵塞的管子,清洗后仍无法疏通畅流的,应由有资格的单位修理更换。购买专用的锅炉除垢剂即可。[水暖商店有售]用白醋就可以了,刷一刷,很快就干净了
如何清洗锅炉污垢?
如何清洗锅炉内污垢对锅炉水垢进行定期化学清洗,是锅炉维护中具有节能和安全意义的一项重要内容。
一、锅炉产生的污垢
锅炉中的污垢主要是水垢和腐蚀产物,主要来自以下三个方面。
(一)水中的杂质,锅炉用水中含有的悬浮物质、胶体物质在受热过程中沉积在受热表面形成的污垢。
(二)水中含有的各种钙、镁盐是以Ca(HCO3)2、Mg(HCO3)垢,而以CaSiO3、Ca(PO4)2 等形式存在的微溶盐中,也会沉积形成污垢。
(三)水中含有的CO2、O2 以及酸碱等物质使锅炉材料中的钢铁或铜受到腐蚀,从而产生铁的氧化物、铜的氧化物和磷酸盐。由于锅炉的形式不同,操作条件不同,各地水质不同,所以形成的污垢组成也不同。通常锅炉水垢,尤其是中低压锅炉中的水垢主要是钙、镁的硫酸盐以及铁垢,它们在高温下形成坚硬致密的复合盐。
二、锅炉的清洗和方法
(一)锅炉的清洗方法。
锅炉的清洗方法可分为人工清扫、机械方法和化学清洗三大类。
(二)锅炉清洗的条件《低压锅炉化学清洗导则》规定,对于额定出口蒸汽压力小于等于2.45Mpa的蒸汽锅炉和热水锅炉,当符合下列情况之一时,才可进行化学清洗.
1、 锅炉受热面被水垢覆盖80%以上,并且平均水垢厚度达到
或超过下列数值:无过热器的锅炉1MM;有过热器的锅炉0.5MM;热水锅炉1MM。2、锅炉受热面有明显的油污或铁锈,并且每台锅炉酸洗时间间隔应不少于两年。对于运行中的锅炉,SDI35—86规定,当水冷壁管内的污垢量或锅炉化学清洗的间隔时间超过表18—26中的极限值时,就应安排化学清洗。锅炉化学清洗的间隔时间,还可根据运行水质的异常情况和大修时锅炉内的检查情况,作适当变更。以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉,锅炉的污垢极限确定化学清洗。一般只清洗锅炉本体。蒸汽流通部分是否进行化学清洗,应按实际情况决定。
三、本公司锅炉化学清洗步骤:
水冲洗(检漏)→碱洗→酸洗→水冲洗→漂洗→钝化。
(一)水冲洗(检漏):利用大流量的水将锅炉清洗系统内的灰尘,疏松脱落的污垢冲出系统外。一般采用高位注水,低位排放的方式。必要时也可循环冲洗。水冲洗结束后,保持系统满水位,检查临时管线的焊缝、法兰、阀门和锅炉本体的管线、阀门等有泄漏,并对漏点进行处理。检漏后,继续保持满水位,对水进行加热。中小型锅炉可采用炉膛点火的方式加热,使炉内水达到预定温度。如有其他锅炉可以供给清洗系统足够的蒸汽量时,可以用蒸汽加热临时系统中的水箱,通过水循环使炉内水升温。不论采用何种加热方法,在加热过程中应始终保持清洗系统的循环。
(二)碱洗:在水的不但循环中,把预先计算好数量的碱洗剂分批加入临时系统的配液箱中。当碱浓度和PH值达到预定指标后停止加药,应继续循环清洗至预定时间。
(三)水冲洗:碱洗结束后,把碱液排放干净,再用清水冲洗,以尽可能高的速度冲洗至出口水的PH值小于9。然后将排水口关闭,加水至清洗系统满水位,并按前述方法将水加热至预定温度。
(四)酸洗:维持炉内水的温度于预定温度,并继续保持清洗系统内的水不但循环。向清洗系统中加入预先计算好数量的缓蚀剂,待整过系统中缓蚀剂分布均匀后,向系统中加入预先计算好数量的酸。加酸速度应缓慢,特别是以碳酸盐水垢为主的锅炉,加酸后会有大量的二氧化碳气体送出,加酸速度更不能太快。加酸的同时,要从清洗系统中的出口处开始取样分析酸的浓度和铁离子的浓度,一般每隔10—15分取样分析一次。当酸加完后,继续循环或浸泡数小时,并每隔20—30分钟取样分析一次。当发现酸浓度降低到和垢的反应速度明显减缓时,应及时补充酸。判断酸洗终点是通过分析酸浓度。当酸浓度在2—3h内稳定不变,铁离子浓度上升到一定值并开始下降,即认为酸洗已经完判断酸洗终点的另一个直接而又可靠的方法,是通过监视管观察清洗的程度,来确认锅炉被清洗的状况。如果监视管的垢与锅炉的垢及清洗条件基本一致,那么当监视管段被清洗干净的时候,也就可以认为锅炉被清洗干净。
(五)水冲洗酸洗结束后,应将酸洗液以最快速度排放,并以尽可能短的时间各尽可能高的流速清洗系统,当系统出口水的PH值大于5时,即可结束水冲洗。
(六)漂洗:漂洗是一个低浓度酸洗的过程,其操作步骤和酸洗过程一样,只是酸洗剂的浓度较低,漂洗终点的判断也和酸洗中判断一样。
(七)钝化:将系统内的水的温度控制在预定范围,必要时可用向系统中加入自来水的方法降温。向漂洗液中加入氢氧化钠或氨,调节PH值所需范围,加入钝化剂,循环或浸泡清洗。在钝化过程中,每一小时取样分析钝液中碱的浓度和钝化液的PH值。在钝化结束后,把钝化液排出,并用锅炉给水冲洗至PH≈8-9,清洗结束。
四、锅炉停炉清洗时间为一天。导热油炉清洗时间为2-3天。热水锅炉水垢的形成与锅炉的给水和锅水的组成、性质以及锅炉的结构、锅炉的运 行状况等多种因素有关。碳酸盐水垢:碳酸盐水垢在5%的盐酸溶液中,大部分可溶解,同时会产生大量的气泡,反应结束后,溶液中不溶物很少。硫酸盐水垢:硫酸盐水垢在盐酸溶液中很少产生气泡,溶解很少,加入10%氯化钡溶液后,生成大量的白色沉淀物玻璃发霉(也称反碱)是由于玻璃存放时间过长或者天气潮湿引起的化学反应;在阳光的照射下其表面出现有彩虹、霉点、水印、油印、纸纹等现象;用普通的清水或者化学药水也无法清除; 处理方案: 玻璃去霉剂,是最新研制成的一种玻璃处理液。 ★★★玻璃救星★★★一号(玻璃去霉剂) [适用范围]适用于所有的轻微发霉玻璃制品(如彩红、霉点、磨边后玻璃上的水迹) [使用方法]用清洁布或海绵蘸上些许本品在玻璃发霉的地方擦几下,然后用清水冲洗干净,便可以使发霉的产品焕然一新得到您满意的效果。 本品对人以及环境均无影响,是目前市场上最理想、最环保的产品,而且操作简单是个人和企业最理想,最实惠的选择。 tbs-309玻璃去霉剂适用于所有的发霉玻璃制品,去玻璃霉、彩虹、加工过程中残留的研磨粉,抛光液、指印、灰尘、油污等顽固污渍。用清洁布或者海绵 上些许本品在玻璃发霉的地方轻擦洗,清洗后的能使玻璃表面光亮如新,不挂水,不起雾,不留痕迹,抗静电,防灰尘吸附等。● ●●玻璃救星●●●二号(去纸纹液) [适用范围]适用于发霉时间久、有纸纹、有纸印的玻璃制品 [使用方法]把玻璃放进去原液中泡5-8分钟,再用清水冲洗干净,效果光洁如新,本产品对人以及环保均无影响,是目前市场上环保系列产品。 ◆◆◆本品用作普通的(玻璃清洁剂)的使用方法: [适用范围] 高效,迅速地清洁玻璃,无需过水,不留痕迹,能使玻璃表面恢复晶莹通透,也可用于洗手间设备,瓷砖,镜面,不锈钢等。 [使用方法] 1.将本品1:20兑水后用喷壶喷于玻璃柜台,玻璃外墙等表面用软布或玻璃刮配合使用。 2.如需要清洗表面上有颗粒状污垢,需先将其冲走或铲掉,再用软布或玻璃刮清洗,避免刮伤表面。 3.本品适用于电脑,荧光屏,需兑水(1:10)稀释后使用