清洗锅炉报告_盐酸清洗锅炉

《燃煤锅炉清洁燃烧技术的研究与探讨》这方面的论文？

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一、前言

众所周知，能源消费是造成当今环境恶化的一个主要原因，尤其是煤炭在直接作为能源燃烧过程中，存在着效率低、污染严重的问题。统计表明，我国每年排入大气的污染物中有80%的烟尘，87%的SO2，67%的NOx来源于煤的燃烧。我国的大气污染主要是锅炉、窑炉燃煤产生烟气形成的煤烟型污染。目前我国能源仍然以煤炭为主，改变能源结构，使用油气电等清洁能源，与我国的国情又不太相适应，未来相当长一段时间内，煤炭在我国一次能源结构中的主体地位不会改变，这已成为不争的现实。因此大力发展和应用洁净煤燃烧技术与装置，是解决和控制大气污染的一条重要措施。

近年来，人们已在洁净煤燃烧技术方面进行了大量的研究与实践，但综合效果还都有待于提高。多年来在总结、借鉴、完善、发展国内外相关技术的基础上，我们对原煤气化和分相燃烧技术进行了大量研究，通过几年来的大量实验和工作实践，解决了十多项技术难题，掌握了一种锅炉清洁燃烧技术——煤气化分相燃烧技术， 并利用该技术研制出一种煤转化成煤气燃烧的一体化锅炉，我们称之为煤气化分相燃烧锅炉。其突出特点是无需炉外除尘系统，经过炉内全新的燃烧、气固分离及换热机理，实现“炉内消烟、除尘”，使其排烟无色——俗称无烟。烟尘、SO2、NOX排放浓度符合国家环保标准的要求，而且热效率高达80～85%。这种锅炉根据气固分相燃烧理论，把互补控制技术、气固分相燃烧技术集于一炉，将煤炭气化、燃烧集于一体，组成煤气化分相燃烧锅炉，从而实现了原煤的连续燃烧与洁净燃烧。

二、煤气化分相燃烧技术

烟尘的主要污染物是碳黑，它是不完全燃烧的产物。形成黑烟的原因主要是煤在燃烧过程中，形成易燃的轻碳氢化合物和难燃的重碳氢化合物及游离碳粒。这些难燃的重碳氢化合物、游离碳粒随烟气排出，便可见到浓浓的黑烟。

一般情况下，煤的燃烧属于多相混合燃烧，煤在燃烧过程中析出挥发物，而挥发物的燃烧对煤焦的燃烧起到制约作用，使固体碳的燃烧过程繁杂化、困难化。固体燃料氧化反应过程中的次级反应，即一氧化碳和二氧化碳的产生以及一氧化碳的氧化反应和二氧化碳的还原反应，都不利于固体碳和天然矿物煤的燃烧，而气固分相燃烧就可以有效地解决上述问题。

气固分相燃烧就是使固体燃料在同一个装置内分解成气相态的燃料和固相态的燃料，并使其按照各自的燃烧特点和与此相适应的燃烧方式，在同一个装置内有联系地、互相依托地、相互促进地燃烧，从而达到完全燃烧或接近完全燃烧的目的。

煤气化分相燃烧技术是根据气固分相燃烧理论，将煤炭气化、气固分相燃烧集于一体，以煤炭为原料，采用空气和水蒸气为气化剂，先通过低温热解的温和气化，把煤易产生黑烟的可燃性挥发份中的碳氢化合物先转化为煤气，与脱去挥发份的煤焦一同在燃烧室进行燃烧。这样在同一个燃烧室内气态燃料与固态燃料有联系地、互相依托地、相互促进地按照各自的燃烧规律和特点分别燃烧，消除了黑烟，提高了燃烧效率，并且在整个燃烧过程中，有利于降低氮氧化物和二氧化硫的生成，进而达到洁净燃烧和提高锅炉热效率的双重功效。

煤气化分相燃烧技术在锅炉上的应用，使固体燃料的干燥、干馏、气化以及由此产生的气相态的煤气和固相态的煤焦在同一炉内同时燃烧。并使锅炉在结构上实现了两个一体化，即煤气发生炉和层燃锅炉一体化，层燃锅炉与除尘器一体化，因此无需另设煤气发生炉便实现了煤的气化燃烧；也无需炉外除尘器，就可实现炉内消烟除尘，锅炉排烟无色。其燃烧机理如图一所示，双点划线框内表示固相煤和煤焦的燃烧过程，单点划线框内表示气相煤气的燃烧过程，实线框内表示煤的干馏过程，虚线框内表示煤焦的气化过程。

原煤首先在气化室缺氧条件下燃烧和气化热解，煤料自上部加入，煤层从下部引燃，自下而上形成氧化层、还原层、干馏层和干燥层的分层结构。其中氧化层和还原层组成气化层，气化过程的主要反应在这里进行。以空气为主的气化剂从气化室底部进入，使底部煤层氧化燃烧，生成的吹风气中含有一定量的一氧化碳，此高温鼓风气流经干馏层，对煤料进行干燥、预热和干馏。煤料从气化室上部加入，随着煤料的下降和吸热，低温干馏过程缓慢进行，逐渐析出挥发份，形成干馏煤气。其成份主要是水份、轻油和煤中挥发物。

原煤经干馏后形成热煤焦进入到还原层，靠下层部分煤焦的氧化反应热进行气化反应。同时可注入适量的水蒸汽发生水煤气反应，这样以空气和水蒸汽的混合物为气化剂，在气化室内与灼热的碳作用生成气化煤气。其成份主要是一氧化碳和二氧化碳以及由固体燃料中的碳与水蒸碳与产物、产物与产物之间反应生成的氢气、甲烷，还有50%以上的氮气。这样干馏层生成的干馏煤气和进入干馏层的气化煤气混合，由煤气出口排出。气化室内各层的作用及主要化学反应见表一。

表一：气化室内各层的作用及主要化学反应

层区名 作用及工作过程 主要化学反应

灰层 分配气化剂，借灰渣显热预热气化剂

氧化层 碳与气化剂中氧进行氧化反应，放出热量，供还原层吸热反应所需 C+O2=CO2 放热

2C+O2=2CO 放热

还原层 CO2 还原成CO，水蒸汽与碳分解为氢气， CO2+C=2CO 放热

H2O+C=CO+H2 放热

CO+H2O=CO2+H2 吸热

干馏层 煤料与热煤气换热进行热分解，析出干馏煤气：水份、轻油和煤中挥发物。

干燥层 使煤料进行干燥

在锅炉的气化室中，煤料自上而下加入，在气化过程中逐步下移，气化剂则由下部进入，通过炉栅自下而上，生成的煤气由燃料层上方引出。这一过程属逆流过程，它能充分利用煤气的显热预热气化剂，从而提高了锅炉的热效率，并且由于干馏煤气不经过高温区裂解，使气化煤气的热值有所提高。

原煤经温和气化低温热解产生的煤气，在经过上部干馏层后，通过气化室的煤气出口进入燃烧室，与充足的二次风充分混合，在燃烧室的高温条件下自行点燃，并与进入燃烧室炉排上煤焦向上的火焰相交，这样在燃烧室内煤气与煤焦分别按照气相和固相的燃烧特点和燃烧方式分别燃烧，又相互联系、相互促进，使一氧化碳和烟黑燃烬，达到或接近完全燃烧。

三、煤气化分相燃烧锅炉的结构特点及应用

锅炉在发展的过程中一直重视提高锅炉热效率和烟尘排放达标两大问题。传统的锅炉解决这两大问题的基本上是靠强化燃烧和传热提高锅炉热效率和设置炉外除尘器。强化燃烧往往会导致锅炉烟尘初始排放浓度的加大，增大除尘器的负担，在发达国家可使用除尘效率在99%以上的电除尘器或布袋除尘器，使烟尘排放浓度控制在50mg/Nm3以下，而在我国由于经济条件的原因，只能使用价格相对低廉的机械式或湿式除尘器，除尘效率一般低于95%，使烟尘排放浓度大于100-200 mg/Nm3，达不到国家的环保要求。这种依靠炉外除尘器解决除尘的办法，不仅增加锅炉房的占地面积和基建投资，而且增大引风机电耗，还造成二次污染。由于煤气化分相燃烧锅炉彻底改变了传统锅炉的燃烧原理，利用气固分相燃烧理论，使煤在燃烧过程中易产生黑烟的可燃性挥发份中的碳氢化合物先转化为可燃煤气，与脱去挥发份的煤焦一同在燃烧室进行燃烧。由于燃烧室温度高达1000℃以上，烟雾得以充分分解，解决了煤直接燃烧产生黑烟的难题。这种锅炉不仅使原煤尽可能地完全燃烧和高效利用，有较高的热效率，而且还尽可能地减少烟尘和有害气体SO2、NOX等的排放，达到消烟除尘的作用，使锅炉各项环保及节能指标大大优于国家标准。

煤气化分相燃烧技术在锅炉上的应用，打破了传统锅炉加除尘器的模式，创建了无需炉外除尘器的一体化模式。而这种一体化并不是机械式地将除尘器加入锅炉。煤气化分相燃烧锅炉与普通煤气锅炉和层燃锅炉相比，具有自己独特的结构，它将后两者有机结合，主要由前部的煤气化室，中部的燃烧室和尾部的对流受热面三大部分组成。（见图二：锅炉结构与燃烧示意图）

气化室是锅炉的技术核心部分，它看上去象是一个开放式的煤气发生炉，其主要功能，一是将煤中的可燃挥发份和煤的气化反应生成气，以煤气的形式排入到燃烧室进行燃烧；二是将释放出挥发份的半焦煤输送到燃烧室继续进行燃烧；三是控制气化室内的反应温度和煤焦层厚度。实现上述功能的关键：一是要保证一定的原煤层；二是要合理配置送风和气化剂，提高煤炭气化率和气化室的气化强度；三是要在煤气化室和燃烧室的连接部位，合理配置煤气出口和煤焦出口。气化室产要由炉体、进煤装置、炉栅、气化剂进口、煤气出口和煤焦出口等部分组成。

在气化室内以煤炭为原料，采用空气和水蒸汽为气化剂，在常压下进行煤的温和气化反应，将煤在低温热分解产生的挥发性物质从煤中赶出。当气化室内温度达到设定条件时，将气化室内脱挥发份的高温煤焦输送到燃烧室的炉排上进行强化燃烧。

燃烧室的主要功能：一是使煤气和煤焦燃烧完全，提高燃烧效率；二是降低烟尘初始排放量和烟气黑度。气化室内产生的煤气经煤气出口，喷入到燃烧室，在可控二次风的扰动下旋向下方，与由气化室进入到燃烧室的煤焦向上的火焰相交而混合燃烧。煤气与固定碳（煤焦）燃烧相结合，强化了燃烧，达到了充分燃烬，洁净燃烧的目的，提高了燃烧效率。并且因为在炉排上的燃烧是半焦化的煤焦，因此产生的飞灰量小，烟尘浓度、烟气黑度都比较低。同时，在燃烧室上方设置了防爆门，确保锅炉的安全运行。

对流受热面的主要功能就是完成与烟气的热量交换，达到锅炉额定出力，提高锅炉换热效率。其结构形式可有多种，与普通锅炉没有太大的区别，因此对大多数锅炉来说，都可以改造成煤气化分相燃烧锅炉。并且锅炉无需除尘器，大大节省锅炉房总投资和占地面积。

设计煤气化分相燃烧锅炉时，应注意的几点：

1、合理布置煤气出口和煤焦出口的位置和大小；

2、煤焦的温度控制；

3、气化剂进口和进煤口；

4、合理设置二次风和防爆门；

5、气化室与燃烧室的水循环要合理。

由上述可知，煤气化分相燃烧锅炉的结构并不复杂，只需在传统锅炉的基础上，在其前部加一个气化室，在原炉膛上设置二次风和防爆门，再结合一些控制技术。利用该原理可以设计出多种规格型号的锅炉，类型主要为0.2t/h～10t/h各参数的锅炉。现仅在东北地区已有几十台此类型的锅炉在运行，广泛用于洗浴、采暖、医药卫生等领域，并已经利用该技术，改造了很多工业锅炉，效果都非常好。

下面以一台DZL2t/h锅炉为例，改造前后对比见表二。

表二：DZL2t/h锅炉改造前后对比

改造前 改造后 比较

热效率 73% 78% 提高5%

耗煤量(AII) 380kg/h 356kg/h 节煤6.3%

适应煤种 AII AIII 褐煤 石煤AI AII AIII 无烟煤 煤种适应性广

锅炉外形体积 5.4×2×3.2m 5.9×2×3.2m 长度约增加一米

环保性能 冒黑烟，环保不达标 排烟无色，满足环保要求

该新型锅炉综合地应用当代高新技术和高效率传热技术，将煤气发生炉与层燃锅炉有机结合为一体，做到清洁燃烧，炉内自行消烟除尘，锅炉运行期间，在无需炉外除尘器的情况下，排烟无色，烟尘浓度≤100mg／Nm3，比传统锅炉减少30-50%，SO2浓度≤1200mg／Nm3，NOx＜400mg/ Nm3，符合国家环保标准GB13271-2001中一类地区的要求，同时，热效率在82％以上。而成本仅比传统锅炉增加不到一万元，但却省了一台除尘器。每小时加煤次数少，仅2～3次，并可实现机械上煤和除渣，因而大大减轻了司炉工的劳动强度。

四、煤气化分相燃烧锅炉的特点

传统的煤炭燃烧方式在煤的燃烧过程中会产生大量的污染物，造成严重的环境污染。主要原因是：

（1）煤炭不易与氧气充分接触而形成不完全燃烧，燃烧效率低，相对增加了污染排放；

（2）燃烧过程不易控制，例如挥发份大量析出时往往供氧不足，造成烟尘析出与冒黑烟；

（3）固体燃料燃烧时温度难以均匀，形成局部高温区，促使大量NOx形成；

（4）原煤中的硫大多在燃烧过程中氧化成SO2；

（5）未经处理的固态煤炭直接燃烧时，大量粉尘将随烟气一同排出，造成大量粉尘污染。

煤气化分相燃烧锅炉将煤炭气化、气固分相燃烧集于一体，有效地解决环境污染问题，与传统的燃煤锅炉相比，它有以下优点：

1、烟尘浓度、烟气黑度低，环保性能好。

在气化层生成的气化煤气和在干馏层生成的干馏煤气最终混合在一起，在燃烧室内与二次风充分混合，因是气态燃料，供氧充分，容易达到完全燃烧，使一氧化碳和烟黑燃烬。而从气化室进入到燃烧室的炽热煤焦，因大部分挥发份已被析出，避免了挥发物对固定碳燃烧的不良影响，剩余的挥发份在煤焦内部进一步得到氧化，生成的一氧化碳和烟黑等可燃物在通过煤焦层表面时被燃烬。另外煤焦在燃烧时产生的飞灰量小，同时在锅炉内采用除尘技术，因此从根本上消除了“炭黑”，高效率地清除了烟尘中的飞灰。

2、节约能源、热效率高。

煤料在气化室充分气化热解之后再燃烧，不仅避免了挥发物、一氧化碳、二氧化碳等对煤焦燃烧的不良影响，而且从气化室进入燃烧室的热煤气更容易燃烧，并对煤焦的燃烧有一定的促进作用。进入燃烧室的炽热煤焦已脱去大部分挥发份，不仅有较高的温度，而且具有内部孔隙，能增强内部和外部扩散氧化反应，起到强化煤焦燃烧的作用，从而在降低过量空气系数下，使一氧化碳和炭黑燃烬，燃烧更加充分，因而降低了化学和机械不完全燃烧热损失，提高了煤的燃烧热效率，与直接烧煤相比可节煤5-10%。

3、氮氧化物的排放低

在气化室内煤层从下部引燃，并在下部燃烧，总体上气化室内温度比较低，属低温燃烧。而且在气化室内过量空气系数很小，大约在0.7-1.0之间,属低氧燃烧。这为降低氮氧化物的排放提供了有利条件。煤中有机氮化学剂量小，并处在还原气氛中，只转变成不参与燃烧的无毒氮分子。煤中含有的氮氧化物，一部分在煤层半焦催化作用下反应生成氮气、水蒸汽和一氧化碳，还有一部分在穿过上部还原层时被还原成氮气。而气化室内脱去绝大部分挥发份的高温煤焦在进入燃烧室后，进行充足供氧强化燃烧，其中剩余的少量挥发份在半焦内部进一步热解氧化，氮氧化物在煤焦内部被进一步还原，生成的烟黑可燃物在经过焦层表面时被燃烬，从而控制和减少了氮氧化物的生成与排放。

4、有一定的脱硫作用

煤中的硫主要以无机硫（FeS2和硫酸盐）和有机硫的形式存在，而硫酸盐几乎全部存留在灰渣中，不会造成燃煤污染。在煤气化分相燃烧锅炉中，煤中的FeS2和有机硫在气化室内发生热分解反应，以及与煤气中的氢气发生还原反应，使煤中的硫以硫化氢气体的形式脱除释放出来。而且在气化室下部，温度一般在800℃左右，恰好是脱硫剂发挥作用的最佳反应温度。如燃用含硫量较高的煤，只需在碎煤粒中添加适量的石灰石或白云石，即可得到较好的脱硫效果，从而大大降低烟气中二氧化硫的含量。

5、操作和控制简单易行

煤气的发生和燃烧在同一设备的两个装置中进行，不用设置单独的煤气点火装置，煤气在燃烧室内由高温明火自行点燃，易于操作和控制，简化了运行管理，操作方便，减轻司炉工劳动强度，改善锅炉房卫生条件，实现文明生产。

6、燃烧稳定，煤种适应性强

煤在锅炉气化室的下部引燃，因而燃烧稳定。可燃劣质煤矿和燃点高的煤，其煤种适应性较强，在难熔区或中等结渣范围以内的煤种均适合。其中褐煤、长焰煤、不粘结或弱粘结烟煤、小球形型煤是比较理想的燃料。

五、结束语

实践证明，新的燃烧理论及多种专利组成的集成技术，保证了煤气化分相燃烧锅炉高效环保的稳定性及先进性，克服了旧技术无法解决的浪费及污染的难题，获得了明显的经济效益和环境效益，受到用户青睐。中国的煤炭资源十分丰富，随着能源政策和环境的要求越来越高，煤气化分相燃烧锅炉在我国市场前景十分广阔。

如何清洗锅炉污垢？

如何清洗锅炉内污垢对锅炉水垢进行定期化学清洗，是锅炉维护中具有节能和安全意义的一项重要内容。

一、锅炉产生的污垢

锅炉中的污垢主要是水垢和腐蚀产物，主要来自以下三个方面。

（一）水中的杂质，锅炉用水中含有的悬浮物质、胶体物质在受热过程中沉积在受热表面形成的污垢。

（二）水中含有的各种钙、镁盐是以Ca（HCO3）2、Mg（HCO3）垢，而以CaSiO3、Ca（PO4）2 等形式存在的微溶盐中，也会沉积形成污垢。

（三）水中含有的CO2、O2 以及酸碱等物质使锅炉材料中的钢铁或铜受到腐蚀，从而产生铁的氧化物、铜的氧化物和磷酸盐。由于锅炉的形式不同，操作条件不同，各地水质不同，所以形成的污垢组成也不同。通常锅炉水垢，尤其是中低压锅炉中的水垢主要是钙、镁的硫酸盐以及铁垢，它们在高温下形成坚硬致密的复合盐。

二、锅炉的清洗和方法

（一）锅炉的清洗方法。

锅炉的清洗方法可分为人工清扫、机械方法和化学清洗三大类。

（二）锅炉清洗的条件《低压锅炉化学清洗导则》规定，对于额定出口蒸汽压力小于等于2.45Mpa的蒸汽锅炉和热水锅炉,当符合下列情况之一时,才可进行化学清洗.

1、 锅炉受热面被水垢覆盖80%以上，并且平均水垢厚度达到

或超过下列数值：无过热器的锅炉1MM；有过热器的锅炉0.5MM；热水锅炉1MM。2、锅炉受热面有明显的油污或铁锈，并且每台锅炉酸洗时间间隔应不少于两年。对于运行中的锅炉，SDI35—86规定，当水冷壁管内的污垢量或锅炉化学清洗的间隔时间超过表18—26中的极限值时，就应安排化学清洗。锅炉化学清洗的间隔时间，还可根据运行水质的异常情况和大修时锅炉内的检查情况，作适当变更。以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉，锅炉的污垢极限确定化学清洗。一般只清洗锅炉本体。蒸汽流通部分是否进行化学清洗，应按实际情况决定。

三、本公司锅炉化学清洗步骤：

水冲洗（检漏）→碱洗→酸洗→水冲洗→漂洗→钝化。

（一）水冲洗（检漏）：利用大流量的水将锅炉清洗系统内的灰尘，疏松脱落的污垢冲出系统外。一般采用高位注水，低位排放的方式。必要时也可循环冲洗。水冲洗结束后，保持系统满水位，检查临时管线的焊缝、法兰、阀门和锅炉本体的管线、阀门等有泄漏，并对漏点进行处理。检漏后，继续保持满水位，对水进行加热。中小型锅炉可采用炉膛点火的方式加热，使炉内水达到预定温度。如有其他锅炉可以供给清洗系统足够的蒸汽量时，可以用蒸汽加热临时系统中的水箱，通过水循环使炉内水升温。不论采用何种加热方法，在加热过程中应始终保持清洗系统的循环。

（二）碱洗：在水的不但循环中，把预先计算好数量的碱洗剂分批加入临时系统的配液箱中。当碱浓度和PH值达到预定指标后停止加药，应继续循环清洗至预定时间。

（三）水冲洗：碱洗结束后，把碱液排放干净，再用清水冲洗，以尽可能高的速度冲洗至出口水的PH值小于9。然后将排水口关闭，加水至清洗系统满水位，并按前述方法将水加热至预定温度。

（四）酸洗：维持炉内水的温度于预定温度，并继续保持清洗系统内的水不但循环。向清洗系统中加入预先计算好数量的缓蚀剂，待整过系统中缓蚀剂分布均匀后，向系统中加入预先计算好数量的酸。加酸速度应缓慢，特别是以碳酸盐水垢为主的锅炉，加酸后会有大量的二氧化碳气体送出，加酸速度更不能太快。加酸的同时，要从清洗系统中的出口处开始取样分析酸的浓度和铁离子的浓度，一般每隔10—15分取样分析一次。当酸加完后，继续循环或浸泡数小时，并每隔20—30分钟取样分析一次。当发现酸浓度降低到和垢的反应速度明显减缓时，应及时补充酸。判断酸洗终点是通过分析酸浓度。当酸浓度在2—3h内稳定不变，铁离子浓度上升到一定值并开始下降，即认为酸洗已经完判断酸洗终点的另一个直接而又可靠的方法，是通过监视管观察清洗的程度，来确认锅炉被清洗的状况。如果监视管的垢与锅炉的垢及清洗条件基本一致，那么当监视管段被清洗干净的时候，也就可以认为锅炉被清洗干净。

（五）水冲洗酸洗结束后，应将酸洗液以最快速度排放，并以尽可能短的时间各尽可能高的流速清洗系统，当系统出口水的PH值大于5时，即可结束水冲洗。

（六）漂洗：漂洗是一个低浓度酸洗的过程，其操作步骤和酸洗过程一样，只是酸洗剂的浓度较低，漂洗终点的判断也和酸洗中判断一样。

（七）钝化：将系统内的水的温度控制在预定范围，必要时可用向系统中加入自来水的方法降温。向漂洗液中加入氢氧化钠或氨，调节PH值所需范围，加入钝化剂，循环或浸泡清洗。在钝化过程中，每一小时取样分析钝液中碱的浓度和钝化液的PH值。在钝化结束后，把钝化液排出，并用锅炉给水冲洗至PH≈8-9，清洗结束。

四、锅炉停炉清洗时间为一天。导热油炉清洗时间为2-3天。热水锅炉水垢的形成与锅炉的给水和锅水的组成、性质以及锅炉的结构、锅炉的运 行状况等多种因素有关。碳酸盐水垢：碳酸盐水垢在5%的盐酸溶液中，大部分可溶解，同时会产生大量的气泡，反应结束后，溶液中不溶物很少。硫酸盐水垢：硫酸盐水垢在盐酸溶液中很少产生气泡，溶解很少，加入10%氯化钡溶液后，生成大量的白色沉淀物玻璃发霉（也称反碱）是由于玻璃存放时间过长或者天气潮湿引起的化学反应；在阳光的照射下其表面出现有彩虹、霉点、水印、油印、纸纹等现象；用普通的清水或者化学药水也无法清除； 处理方案： 玻璃去霉剂，是最新研制成的一种玻璃处理液。 ★★★玻璃救星★★★一号（玻璃去霉剂） [适用范围]适用于所有的轻微发霉玻璃制品（如彩红、霉点、磨边后玻璃上的水迹） [使用方法]用清洁布或海绵蘸上些许本品在玻璃发霉的地方擦几下，然后用清水冲洗干净，便可以使发霉的产品焕然一新得到您满意的效果。 本品对人以及环境均无影响，是目前市场上最理想、最环保的产品，而且操作简单是个人和企业最理想，最实惠的选择。 tbs-309玻璃去霉剂适用于所有的发霉玻璃制品，去玻璃霉、彩虹、加工过程中残留的研磨粉，抛光液、指印、灰尘、油污等顽固污渍。用清洁布或者海绵 上些许本品在玻璃发霉的地方轻擦洗，清洗后的能使玻璃表面光亮如新，不挂水，不起雾，不留痕迹，抗静电，防灰尘吸附等。● ●●玻璃救星●●●二号（去纸纹液） [适用范围]适用于发霉时间久、有纸纹、有纸印的玻璃制品 [使用方法]把玻璃放进去原液中泡5-8分钟，再用清水冲洗干净，效果光洁如新，本产品对人以及环保均无影响，是目前市场上环保系列产品。 ◆◆◆本品用作普通的（玻璃清洁剂）的使用方法： [适用范围] 高效，迅速地清洁玻璃，无需过水，不留痕迹，能使玻璃表面恢复晶莹通透，也可用于洗手间设备，瓷砖，镜面，不锈钢等。 [使用方法] 1．将本品1：20兑水后用喷壶喷于玻璃柜台，玻璃外墙等表面用软布或玻璃刮配合使用。 2．如需要清洗表面上有颗粒状污垢，需先将其冲走或铲掉，再用软布或玻璃刮清洗，避免刮伤表面。 3．本品适用于电脑，荧光屏，需兑水（1：10）稀释后使用