流化床锅炉_流化床锅炉排烟温度降低的原因

流化床锅炉工艺流程

循环流化床锅炉工艺流程不是很复杂。见下图。

这是一个简单的基本流程图。燃料和脱硫剂（石灰石）通过给煤机均匀的播撒在浮动床上，然后一次风机将高压风通过风帽，为燃料加氧燃烧。在高压风和负压的作用下，细小颗粒和高温烟气进入第一和第二旋风分离室，把含有碳颗粒和灰渣颗粒的混合物通过二次风回燃烧室。燃料燃烧产生的高温辐射热，加热炉膛内的水冷壁受热面，通过第一和第二旋风分离室后的高温烟气，进入对流管束，加热对流受热面。从对流受热面出来后的低温烟气进入省煤器，为锅炉给水加热，以提高热利用率。最后，余温烟气进入空气预热器，使进入炉膛的一次风和二次风都具有一定的温度，以便增强燃烧效果。在引风机的作用下，这些费烟气进入除尘器去除灰尘，通过烟囱排出。循环流化床锅炉的主要组成部分如下：

固体粒子循环主回路包括炉膛、旋风分离器以及回料器；

尾部竖井（包括高温过热器、低温过热器、低温再热器、省煤器以及空气预热器）。

在循环流化床锅炉工艺流程中燃烧及脱硫发生在由大量灰粒子所组成的温度相对较低接

近 850℃的床层内，该温度的选取同时兼顾提高燃烧效率及脱硫效率。这些细粒子或固体粒子

由通过布风板的一次风所产生的向上的烟气流将其悬浮在炉膛中，二次风分两层送入炉膛，由

此实现分级燃烧。

旋风分离器将绝大部分固体粒子从气—固两相流中分离出来后通过回料器被重新送回炉

膛参加燃烧。这样就形成了循环流化床锅炉的主回路。循环流化床主回路的特征为：强烈的扰

动及混合、高固体粒子浓度的内循环及外循环、高固体/气体滑移速度及较长的停留时间，以

上的特点从而为传热以及化学反应提供了良好的外部条件。

循环流化床锅炉对于减少 SO2 污染的良好性能可以描述如下：

循环流化床锅炉燃用煤中所含的硫与氧化后形成的SO 通过与煤灰中的氧化钙或者是与添

加的石灰石反应，从而可以在炉膛内直接脱硫。加入炉膛的石灰石分解形成氧化钙（CaO），

然后于与 SO2 反应生成硫酸钙，如下所示：

CaCO3CaO + CO2

CaO + SO2 + 1/2O2CaSO4

该反应的最佳温度约为 850℃～900℃，在较大负荷变动范围内炉膛将控制到 850℃～900

同时分级燃烧及相对较低的炉膛温度可以最大程度的降低NOX 的排放。

循环流化床的锅炉工艺流程的特点如下：

炉膛内部的强烈混合、床温分布比较均匀

燃料在炉膛内较长的停留时间

将炉膛温度保持在脱去 SO2 的最佳温度

以上的特点可以保证以下性能的实现：

碳的燃尽率较高、脱硫效率较高

低NOX 排放以及较好的适应性

2循环流化床锅炉系统流程

燃料经过分筛，加工一定粒度。然后由给料机经给煤口进入炉膛。在密相区进行燃烧,其中小的颗粒子在稀相区燃烧。并有部分随烟气带走。飞出炉膛大部分细小颗粒由固体分离器分离后，经返料器返回炉膛。在参与燃烧。燃烧过程产生大量烟气经过热器，省煤器，空气预热器、等受热面。最后进行除尘器除尘。最后通引风机排至烟囱进入大气，汽水系统与粉炉一样。

有疑问可追问。

流化床锅炉与普通锅炉有什么区别？

循环流化床锅炉是目前国际上洁净燃煤技术中一项成熟技术，具有煤种适应性广，燃烧效率高，炉内可实现脱硫脱氮等优点，因而各发达国家竞相发展该项技术，自上世纪八十年代开始发展，九十年代逐步走向大型化并应用于电力工业。目前国内外运行、在建和计划建设的大型CFB锅炉接近300台，已经投运的单机容量最大达到300MW。 流化床锅炉燃烧燃烧的原理：燃烧空气通过布风板进入燃烧室，使经过破碎到需要粒度的煤和脱硫剂（通常是石灰石或白云石）处于悬浮状态，形成一定高度的流态化“床”层。流化床中，脱硫剂在煤燃烧的同时脱除二氧化硫，由于流化床燃烧温度控制在900℃以下。

普通锅炉就太多了，什么样式都有，具体点。