工业锅炉酸洗除垢_工业锅炉除垢方法

锅炉怎么除垢

进行化学清洗.简单有效.锅炉化学清洗规则

2．1 清洗前的准备

2．1．1锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处理。

2．1．2清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样口进行分析。水垢类别的鉴别方式见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力≥2.5MPa的锅炉需作垢样定量分析。

2．1．3 清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容：

（1） 锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等；

（2） 锅炉是否存在缺陷；

（3） 锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结果和设备状况；

（4） 清洗范围、清洗工艺；

（5） 根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件；

（6） 化学清洗系统图；

（7） 清洗所需采取的节流、隔离、保护措施；

（8） 清洗过程中，应监测和记录的项目；

（9） 清洗废液的排放处理；

（10） 清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。锅炉化学清洗时应严格执行洗涤方案，如有特殊情况需改变方案，应经原批准方案的技术负责人签字同意。

2．1．4 清洗前应以化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验，并按技术安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和度剂、安全用品及其它洗涤所需物品的准备。

2．2 清洗系统的设计

2．2．1 化学洗涤系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。

2．2．2 锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符合下列要求：

（1） 清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地排出沉渣；

（2） 清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保证清洗泵边疆可靠运行；

（3） 清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5mm，且应有足够的通流截面；

（4） 清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液的流量，且各回路的流速应均匀；

（5） 锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。排气管应引至安全地点，且应有足够的流的流通面积；

（6） 应标明监视管、采样点和挂片位置；

（7） 清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有钢部件的阀门、讲师仪表等应在酸洗耳恭听前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。过热器内应充满加有联氨N2H4100～300mg/L或乙醛肟100～300mg/L，pH值为9.5～10.0（用氨水调pH值）的除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都庆严密隔离；

（8） 必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置；

（9） 应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。一股应将锅炉分为炉前系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。

2．3清洗介质的要求

2．3．1 清洗介质的先择，应根据垢的成分，锅炉设备的结构、材质，清洗效果，缓蚀效果，药剂的毒性和环保的要求等因素进行综合考虑。一般应通过试验选用。

2．3．2 一般情况下不得利用回收的酸洗废液清洗锅炉。特殊情况下回收利用的酸液中铁离子总量不得超过250mg/L。

2．3．3 清洗时必须根据清洗介质、温度、锅炉材质等因素选择合适的缓蚀剂。缓蚀剂的缓蚀效率应达到98×10-2以上，并且不发生氢脆、点蚀及其它局部腐蚀，同时应尽量选择气味小、无毒害作用、性能稳定、水溶性及均匀性好的缓蚀剂。

2．3．3．1 如清洗中需添加清洗助剂的，应预先对加助剂后的缓蚀剂进行缓蚀效率测定，以防有些助剂对缓蚀性能产生影响。测定方法见附录2《缓蚀剂缓蚀效率和酸洗剂腐蚀速率的测定方法》。

2．3．3．2 清洗单位应期对库存的缓蚀剂进行缓蚀效率复测，不得以锅炉清洗时腐蚀试片的测定来代替。

2．3．4 酸洗剂

对不同的水垢 和金属材料，应选用合适的酸洗剂和助溶剂，一般选择如下：

（1） 对碳酸盐水垢，一般采用盐酸清洗。

（2） 对硅酸盐水垢，可在盐酸中添加氢氟酸或氟化物清洗。

（3） 对硫酸盐水垢或硫酸盐与硅酸盐混合水垢，应预先碱煮转型，然后再用盐酸或盐酸添加氟化物清洗。

（4） 对氧化铁垢，可在盐酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。

（5） 对于电站锅炉，当氧化伯垢中含铜量较高（CμO＞5×10-2）时，应采取防止金属表面产生镀铜的措施，一般可选用盐酸加氟化物及硫脲等清洗助剂。

（6） 奥氏体钢的清洗，不可选用盐酸作清洗剂。对于含铬材料的锅炉部件的清洗，一般可选用氢氟酸、EDTA、柠檬酸或甲酸、乙酸等有机混合酸作清洗剂。

2．3．5 清洗剂用量：

锅炉清洗时，所需的盐酸（硝酸）、EDTA、柠檬酸、缓蚀剂的用量计算方法见附录3《清洗药品用量的计算方法》。

2．4 清洗腐蚀的控制

2．4．1 清洗时必须加入合适的缓蚀剂，其浓度和适用性应根据产品说明和试验结果确定。酸洗时一般应先加缓蚀剂，并在系统中循环均匀后再加酸液。缓蚀剂需和酸同时加入的，应配制均匀后才可进入锅炉内。

2．4．2 酸洗时须防止因Fe3+浓度过高而引起的电化学腐蚀。当酸法液中Fe3+浓度≥100mg/L时，应在酸洗液中加入还原剂（一般应加氯化亚锡）进行还原，其添加量的计算可参考附录4《酸洗中还原剂加入量的计算方法》。

2．4．3 酸洗液浓度的控制：

酸洗液的浓度不得过高，最高浓度一般控制为：

HCl、HNO3、EDTA；10×10-2；HF：3×10-2。

不得向锅炉内直接注入浓酸。

2．4．4 酸洗流速的控制：

酸洗时，锅炉炉管内酸液流速应维持在0.2～0.5m/s,但有得大于1m/s。

2．4．5 酸液温度的控制：

（1） 无机酸的清洗温度宜控制在55℃以下，最高不得超过65℃；

（2） 有机酸的清洗温度控制为；柠檬酸90～98℃；EDTA 110～145℃。

酸洗过程中（除EDTA清洗外）严禁采用炉膛点为方式加热酸液，以防爆炸和产生局部过热。酸液的加热方法见附录5《酸液加热方法》，加热时应注意整个清洗系统的温度平衡，避免局部温度过高而产生腐蚀。

2．4．6 酸洗时间的控制：

从酸液达到预定浓度起到开始排酸时的酸洗时间，一般应不超过12小时，对较厚和难容水垢，在严格监督下可适当处长酸洗时间，处长酸洗时间，处长酸洗时间的长短，可以腐蚀量测定的方法确定。

2．4．7 腐蚀批示片的测定：

2．4．7．1 酸洗开始时，必须在清洗系统中挂放腐蚀批示片（一般应在清洗箱或循环管路及锅内分别挂放）。腐蚀批示片的材质应与锅炉被清洗部分的材质相同，其制作与腐蚀测定方法见附录6《腐蚀批示试片的制作与腐蚀测定方法》。

2．4．7．2金属腐蚀速度的计算方法如下：

式中：△m ----- 酸洗前与酸洗耳恭听后腐蚀试片的质量之差，g（均用万分之一分析天平称重）；

S ----- 腐蚀试片的总表面积，M2；

T ----- 酸洗时间，小时。其计算方法为：

（1） 循环清洗，从清洗系统进、出口酸度趋于一致超到开始排酸止的时间。

（2） 开式清洗，从清洗系统开始加酸起到停止加酸止的时间。

2．4．7 锅炉化学清洗后应尽快投入运行，若不能很快投入运行，钝化后应采取保养措施，以防腐蚀。

第三章 工业锅炉化学清洗工艺及验收要求

3．1 工业锅炉是指以向工业生产或生活用途提供蒸汽、热水的锅炉，一般指额定工作压力≤2.5MPa锅炉。

3．2 化学清洗条件的确定

工业锅炉化学清洗包括碱洗和酸洗两种类型。当锅炉产生水垢或锈蚀时应及时清理，但采用酸洗方法的，应符合下列条件之一，且每台锅炉酸洗间隔时间不宜少于二年。

(1) 锅炉受热面被水垢覆盖80×10-2以上，且平均水垢厚度达到或超过下列数值：

对于无过热器的锅炉：1mm；

对于有过热器的锅炉：0.5mm；

对于热水锅炉：1mm

（3） 锅炉受热面有严重的锈蚀。

3．3 清洗系统

工业锅炉公采用碱洗的一般不需要徨系统。采用酸洗形式时，应采用循环清洗或循环和静态浸泡相结合的方法。

3．4 化学清洗工艺

3．4．1 运行锅炉化学清洗工艺包括碱煮转型、水冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗及印化等各阶段，其中碱煮转型和漂洗可视具体情况免做。

3．4．2 化学清洗前，应清除锅内堆积的没渣和污物。如有堵塞的管道应尽量预先加以疏通。

3．4．3 对以硫酸盐为主的水垢，应进行碱煮转型，要求如下：

（1） 根据水垢厚度和成分，将溶解成溶液的碳酸钠和磷酸三钠混合液加入锅炉内，并使锅水中药剂浓度均匀地达到：

Na2CO3：（0.3～0.6）×10-2；

Na3PO4·12H2O：（0.5～1.0）×10-2(相当于P03-4浓度125～500mg/L)。

（2） 锅炉应缓慢升压，一般在5小时内使锅炉压力升至额定工作压力的二分之一，并维持36～48小时。结垢严重的还应当延长碱煮转型时间。

（3） 煮炉时间，应定期取样分析，当锅水碱度低于45mmol/L，P03-4浓度小于1000mg/L时，应适当补加碳酸钠和磷酸三钠。

（4） 碱煮转型结束后，应放尽碱液，并用水冲洗至出口水pH值小9。

3．4．5 酸洗控制要求如下：

3．4．5．1 酸洗液的浓度：HCl或HNO3（4～8）×10-2，用盐酸清洗，添加氟化物助剂：HF1×102；或NaF（0.5～0.8）×102。酸洗后阶段6～10小时。

3．4．5．2 在酸洗后阶段,应根据下列各点判断酸洗终点，及时停止酸洗:

(1) 酸液浓度趋于稳定：相隔30分钟，两次分析结果酸液浓度的绝对差值小于0.2×10-2;

(2) 铁离子浓度基本趋于平衡.

3．4．6 酸洗结束后，宜用清水迅速将锅内的酸洗废液顶出。如冲洗水量不足，也可采用边上水（排酸速度应不大于上水速度），边在冲洗的后期加适量碱液中和的方法进行退酸中和水冲洗。水顶酸或退酸中的水冲洗至排出液的pH≥4.5为止．

3．4．7 酸洗后必须进行中和、钝化，以防金属腐蚀。一般可采用下述方法钝化：水冲洗后，在系统循环下，加入Na3PO·12H2O，使其浓度达到（1～2）×10-2，同时加入氢氧化钠调整pH值，pH值应控制在11～12，一般可采用小于工作压力带压钝化。当锅内钝化液浓度均匀后，关闭循环系统，然后锅炉战火，缓慢将锅炉升压至额定工作压力的二分之一左右，保压钝化时间应维持16小时以上。

对于额定工作压力≥1.6MPa，且额定蒸发量≥10t/h 的锅炉，酸洗后应按电站锅炉的要求进行漂洗、钝化。

3．5 残垢清理：

中和后必须打开所有的检查孔，用人工清理锅内松动的残垢和沉渣，以防水垢脱落后造成堵管。

3．6 清洗过程中的化学监测：

3．6．1 碱煮过程：每4个小时（接近终点时每1小时）测定碱洗液中的pH值、总碱度和P03-4浓度。

3．6．2 酸洗过程：开始时每30分钟（酸洗中间阶段可每1小时）测定酸洗液中的酸浓度、Fe3+和Fe2+浓度，接近终点时，应缩短分析时间。

3．6．3 中和退酸水冲洗过程：后阶段每15分钟测定出口水的pH值。

3．6．4 钝化过程：每3～4小时测定钝化液中的pH值和P03-4浓度。上述项目的测定方法见附录7《清洗过程化学监测分析方法》

3．7 清洗质量验收要求

3．7．1 除垢率：

（1） 清洗以碳酸盐为主的水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的80×10-2以上。

（2） 清洗硅酸盐或硫酸盐水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的60×10-2以上。

（3） 如除垢率低于上述规定，或虽达到规定要求但锅炉主要受热面上仍覆盖有难以清理的水垢时，应在维持锅水碱度达到水质标准上限值的条件下，将锅炉运行1个月左右再停炉，用人工清理脱落的垢渣和残垢。

3．7．2 锅炉清洗表面应形成良好的钝化保护膜，金属表面不出现二次浮锈，无点蚀。

3．7．3 用腐蚀指示片测量的金属腐蚀速度的平均值应小于6g/（m2·h），且腐蚀总量不大于72g/m2。

3．7．4 锅内所有的水冷壁管和对流管等都应畅流无阻。如清洗前已堵塞的管子，清洗后仍无法疏通畅流的，应由有资格的单位修理更换。购买专用的锅炉除垢剂即可。[水暖商店有售]用白醋就可以了，刷一刷，很快就干净了

锅炉除垢盐酸配比是多少?

百分之五的盐酸稀释液，其他药剂见例子。举例如下

一．酸洗锅炉应具备的条件：1. 做模拟实验，确保盐酸对该炉的水垢能有效的清除。

2. 锅炉结生水垢的平均厚度在0.5㎜以上，且水垢对受热面的覆盖率在80%以上。

3. 锅炉的铆接，胀接，焊接等部位经检查无泄露，切受压元件无严重腐蚀。

二．酸洗的前期工作：1. 根据检查的情况，确定酸洗范围：上下锅筒，各集箱，水冷壁管，和对流管束。

2. 清洗的材质：上下锅筒为20g,对流管束，各集箱和水冷壁管为20（GB3087-86）。

3. 清洗介质：4—5%的盐酸溶液和0.3%的“02—缓蚀剂”。

4. 水垢情况：

（1）水垢的性质：碳酸盐水垢；

（2）水垢的厚度：3㎜。

5．炉水容量：12.5m3

三．SHL20---13/A锅炉酸洗除垢的有关计算：（1） 盐酸采用31%的工业盐酸，欲配置5%的稀盐酸溶液。

纯盐酸量：12500* 5% = 625㎏

（2）“02——缓蚀剂”需求量：

12500*0.3=37.5㎏

苯胺、甲醛各占1/2、 苯胺：18.75㎏，甲醛：18.75㎏

依照“02——缓蚀剂”配制的比例

20 ： 0.5 ： 1 ： 1

70100 苯胺甲醛

已知甲醛和苯胺各需18.75㎏则

70热水用量：18.75*20=375㎏

100的纯HEL用量：18.75*0.5=9.375㎏

将此折算为31的工业烟酸9.375/31=30.24㎏

因该盐酸用量应从总盐酸用量2016㎏中提取。故该锅炉酸洗时配制的总酸量需用31的工业盐酸为2016-30.24=1985.76㎏

“02——缓蚀剂”溶液为：

375+30.24+18.75+18.75=442.74㎏

配制总酸液冷水的用量为：12500-1985.76-442.74=10071.5㎏

酸洗水冲洗结束后需用0.2~0.3的碱液进行中和残留的酸液，每吨水加2~3㎏NAOH.ZE则加入NAOH的质量为3*12.5=37.5㎏

二. 工艺过程：

1.配制溶液前.需对购进的工业盐酸的浓度进行复测，以确定工业烟酸的准确浓度，并与标签上的浓度进行比较。

2.配制5%的稀盐酸溶液：

根据耐腐蚀容器容积的大小可分批次制取.所需31%的工业盐酸1985.76㎏，加入的冷水总量为10071.5㎏，并搅拌均匀。

3.配制“02-缓蚀剂”溶液：

（1）苯胺：18.75㎏，甲醛18.75㎏；31%的工业盐酸30.24㎏；70热水375㎏。

（2）配制顺序：

热水----31%的工业盐酸---苯胺---甲醛。

（3）每一种药剂倾入热水中都要用木棍剧烈搅匀

（4）将配好的缓蚀剂按批次倒入配制好的稀盐酸中，同时用木棍剧烈搅拌均匀。必须保证各批次盐酸和缓蚀剂的比例关系

（5）将配好的溶液用耐酸泵从排污阀（或安全阀座或排空阀处）注入锅炉，注满后，再从低部定期排污阀处回流到耐腐蚀容器中，进行循环。每隔0.5~1小时循环一次，每次循环1小时。

6.循环酸洗约5~7小时，（一般不超过6小时）在酸洗过程中，每隔15分钟对酸液浓度进行化验，以判断酸洗终了的时间。

（1）酸液浓度不断降低，表示除垢过程在进行。

（2）若酸洗浓度很快降低到0.5%以下时，应补充酸液，使其浓度保持2~3%。

（3）若酸洗浓度降低的变慢，然后在一段时间内浓度不变表示水垢已基本除净，即停止酸洗。（当两次侧定酸液浓度差小于0.2%，则表明应基本结束。

7.酸洗结束后，应立即放出锅内的酸液，通过输水胶管防入冲渣沟内，以中和冲渣池内的碱性。

8.用清水冲洗锅内残留的酸液，冲洗15~20分钟。

9.上水至最高水位，加热至60，再加入0.2~0.3%的碱液（即每吨水加入2~3㎏NAOH）不加压进行循环1~2小时。

10.自然冷却后，将碱液排至除尘沟内，以中和除尘水中的酸性。用清水冲洗1~2遍。

三. 注意事项：

（1）要确认水垢的性质，厚度及覆盖范围。

（2）酸洗除垢必须在有经验的技术人员领导下进行，并对酸洗的方案经小组反复评审，制定切实可行的酸洗方案。

（3）无论采用何种缓蚀剂都不可避免对锅炉有轻微腐蚀作用。（20号钢的腐蚀速度为0.85g/m2.h）故酸洗除垢不宜多次采用。（不超过10次）。

（4）对铆缝.胀口等部位有裂缝或渗漏缺陷的锅炉，必须清除这些缺陷，否则不允许酸洗除垢。

（5）酸洗时，操作人员应配戴好防护用品，（防酸手套.塑料围裙.口罩.眼镜），打开门窗，以防伤害身体：严禁在工作场所进行焊接，吸烟或取用明火，以防氢气爆炸造成人身伤亡和其它损失。

（6）酸洗前应将锅炉的供水年，蒸汽出口及排污管道用盲板可靠隔绝，打开排空阀，使酸洗时产生的气体顺利排出。

（7）酸洗温度应控制在5为宜。

（8）酸洗过程中发现的问题和化验数据一定要认真记录。对无酸洗技术经验的单位应委托酸洗专业队伍承担酸洗工作。

求采纳、求好评。苦味酸 酸酸的最好找专业清洗公司处理，如果确实锅炉太小，低压运行，地方锅监所检查不是很严格也可以自己做。。

楼上说的是最原始的锅炉清洗办法。。可行不过不足以保证安全有效。。首先垢质需要进行分析。。盐酸一般只用于清除碳酸盐垢及锈垢对于硫酸垢硅酸垢无能为力。。一般小型锅炉不做水处理或者水处理设备不能有效管理形同虚设，垢质成分复杂。。其次不能做清洗过程中的跟踪分析。。容易出现洗不尽或者过洗。关于多次清洗的说法已经被技术监督部门严令杜绝，危害有二一是环保问题，从使用者的角度上说则是加大了清洗成本

淄博杰瑞设备清洗服务有限公司是一家集科研、设计施工为一体的科技型企业，专业从事化学装置清洗、工业锅炉清洗、电站锅炉清洗。

化学清洗工程是公司的主导业务，现已覆盖了我国电力、冶金、石油、化工、建筑、交通、机械等行业。公司依托西安热工研究院、齐鲁石化、上海石化等国内知名科研院所的一批活跃在清洗技术研发最前沿的专家，成立了强大的技术研发中心，设立了一流的化学分析实验室，制作了独立技术产权的化学清洗设备，拥有施工经验丰富的专业化清洗队伍主要从事新建化工装置及电站锅炉、运行电站锅炉及工业锅炉、运行化工生产装置及设备的化学清洗工程。

物理清洗技术是近年来清洗行业的发展方向，公司引进国内最先进的高压水清洗设备、pig物理清洗技术，极大地拓展了公司的业务范围，促进了公司清洗技术的多元化发展。

公司拥有专业的锅炉清洗a级资质，iso9000系列认证资质，安全施工资质、中央空调清洗资质，清洗质量，后续服务得到了广大客户的一致认可和好评。

提高清洗工程质量，降低企业清洗成本，用清洗技术服务社会，满足顾客多元化要求，使公司不懈的追求。“技术保证，质量第一，服务社会、诚信合作“使公司的一贯宗旨。

化学清洗业务内容：

新建电站锅炉清洗钝化预膜技术

电站运行锅炉及工业锅炉化学清洗钝化预膜技术

新建化工装置开车前清洗钝化预膜技术

运行化工、冶炼、供暖等行业装置的化学清洗

中央空调清洗技术

物理清洗内容：

pig机械清理管道技术

高压水射流清洗技术

期待与您的合作！！